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左右蓋塑膠件真空鍍膜后（或噴塗后）色差、顏色不一致如何解決？
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同一個產品的不同部件塑膠左右蓋真空鍍膜加工后（或噴塗加工后）色差、顏色不一致的 解決方案；
塑膠件在噴塗加工及真空鍍膜加工過程中，經常會遇到製成品外觀顏色差異的問題，特別是不同的零部件在進料檢查時顏色都合格，處在樣板上中下限允收範圍，但最終在組裝廠組合成為一個成品時發現相鄰的部件有明顯的顏色差異，導致最終成品局部顏色不一致外觀不合格，這是一件非常令人頭疼和沮喪的事情，特別是高質量要求的外觀件，更是讓企業的專案品管人員採購人員傷透腦觔，為徹底解決這樣的問題，現就色差的成因及解決方案進行詳細探討，希望能對各位有所幫助。
色差的定義和判定：色差簡單來說就是顏色的差別，色差的情形包括：1.製成品與標準色板之間的差異；2.同一部件同一批次製成品之間的差異；3.同一部件不同批次製成品之間的差異；4.不同部件同一批次製成品之間的差異；色差的判定通常不外乎兩種方式：1.肉眼目視、比對色板進行人工判別；2.色差分析儀進行電腦分析比對；因色差分析儀有其一定的侷限性，目前業界廣氾採用的還是 種人工目視比對判定的方法進行色差檢查。
現就上述難度 第四種情形的色差場景（不同部件同一批次製成品色差）進行原因分析和改善對策說明；
色差產生的原因：
1.不同部件同一批次生產，A部件顏色偏濃偏上限、B部件顏色偏淺偏下限，導致AB部件組合后明顯色差；
2.不同部件同一批次生產，因塑膠底色不同、有差異，導致表面噴塗處理后顯現色差；
3.不同部件同一批次生產，雖為同一時間段生產，但塗料的調配批次不同，導致噴塗色差；
4.不同部件同一批次生產，雖為同一時間段生產，但塗裝線不同，噴槍角度、氣壓、油量、拉速、自轉速度等參數有差異，導致產品表面受油量有差異，形成噴塗色差；
5.不同部件同一批次生產，不同部件夾具設計或裝夾方式和位置不同，相同的噴塗參數情況下，產品表面的噴塗受油量有差異導致色差；
6.針對真空鍍膜工藝，不同部件同一批次生產時，不同鍍膜機、不同爐別之間、或者同一爐的不同區域間的產品鍍膜效果會有差異，這會導致最終面塗的顏色產生差異；
不同部件色差的改善對策：
1.不同部件同一批次分開生產時，全部按顏色中限調首件，既不偏濃也不偏淺， 只比對 的標準色樣無差異方可投產；
2.不同部件注塑成型時，嚴格採用同一批次相同底色的塑膠原料進料注塑生產，避免素材底色的差異導致塗裝后色差；
3.不同部件同一批次噴塗時，適量增加單次調配油量、儘量保証同一批次的產品使用同一批次的配製塗料，避免人為調配操作的差異影響產品顏色的一致性；
4.不同部件同一批次生產時，盡可能使用同一條塗裝線相同的噴塗參數（包括噴槍角度、氣壓、油量、拉速、自轉速度等），避免噴塗施工參數差異導致產品色差；
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5.不同部件要保証顏色完全一致，儘量保持夾具相同、裝夾方式和裝夾位置相同，才能 可能的保証最終噴塗顏色一致；
6.針對真空鍍膜產品，不同部件同一批次生產時，要保持顏色的一致，除了要注意上述五項措施管控外，還要規避不同鍍膜機、不同爐別順序、不同爐內位置等因素差異，難度較單一噴塗產品更大，但也不是完全沒有辦法。最有效最有價值的 辦法是：上線前將產品配好套，優化夾具設計、一個夾具挂一套產品（左右各一件）配套投產，配套下線、配套全檢包裝、配套交付客戶；這樣做會導致工序流轉稍顯複雜，但針對高質量要求的產品來講，這樣做顏色是最一致的，幾乎不會有明顯色差，因此也是十分值得的。
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