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如何提升UV真空鍍膜工藝的良品率？
通常情況下，按照正常的UV真空電鍍工藝流程投入1000pcs素材進行真空電鍍加工，工藝完成后，最終得到的符合品質要求的電鍍良品數量是很難達到1000pcs投入數量的，投入素材的數量與所得良品數量的差，即為真空電鍍工藝的製程損耗，製程損耗主要由以下幾個方面組成；
1.首件損耗；真空電鍍各工序量產前必須要做首件檢查，包括外觀、顏色、光澤、信賴性、試配組裝檢查等，檢查合格時品管人員簽發首件樣品開啟量產模式，首件檢查不合格時，技術人員需要重新調試首件樣品並提交品質人員確認，直致首件確認OK后方可以進行批量化生產；UV真空電鍍加工工藝按基本的底漆、鍍膜、噴面漆三個工序來算，每個工序都要進行首件確認及測試檢查，每次首件檢查平均需要耗費掉至少5-10pcs的產品，在首件製作一次合格的情況下，各工序首件損耗至少需要15-30pcs產品；
2.製程抽檢測試損耗；量產開始后，為監控自動線產品的質量狀況，品管人員每隔一段時間就要對下線的產品進行外觀檢查和附着力等信賴性測試檢查，這種檢查模式在工廠管理體系中叫做製程跟線巡查，每次跟線巡查大概需要耗費至少3-5pcs的產品做信賴性驗証檢測，這些做過信賴性檢測破坏的產品無法通過返修變為良品，直接做報廢處理；若品管巡線檢查頻率按十分鐘檢查一次來計算，則一小時的巡查測試次數為六次，巡查測試的產品損耗為18-30pcs；
3.掉線損耗；產品在真空電鍍量產過程中，如果夾具與產品組裝不緊，很容易造成產品掉線損坏的現象發生；這種掉線損耗往往發生在噴底漆、鍍膜、噴面漆的過程中，數量也無法預知；
4.轉工序碰划傷損耗：產品在上下線、轉工序等有人員參與操作的過程中，會由於人員的操作熟練度、操作手法等因素造成產品與設備、產品與產品之間發生碰擦，造成產品的外觀不良；
5.外觀不良損耗；產品完成電鍍下線后，需要進行100%外觀檢查再包裝出貨，所有超出客戶外觀標準要求的有瑕疵的產品均會被全檢品管人員做為不良品剔除，因UV真空電鍍工藝的特殊性，這些外觀不合格的電鍍成品最終無法經過返修或返工變成良品，均需全數做報廢處理，這是真空電鍍工序損耗的主要組成部分；
綜上分析，造成素材損耗的1、2項原因為品質檢查測試損耗，這部分損耗必須存在且無法省掉；因此，改善和提升真空鍍膜製程良品率的方向就主要集中在後面三個因素上面，常規對策建議如下：
1.掉線改善：夾具設計過程中充分考慮製程過程的各種工況，保証夾具與產品匹配的夾緊力度既不鬆動也不過緊，杜絕產品在過程中掉落損耗；培訓員工裝配夾具的手法，裝配完成后自檢一遍確認裝配到位方可上線投產；
2.碰划傷改善：培訓員工操作手法，培訓完成后管理人員現場應現場驗証確認員工的操作效果，確保所有人員均按章操作，避免或儘量減少人為因素造成的產品損坏；
3.外觀不良改善：根據真空電鍍成品的品管全檢報表，可以獲知任意一款產品製程不良的前三大類別，通常為顆粒、塵點、毛絲等缺陷居多，加強環境的無塵管控，做好產品上線前的除塵可以有效改善顆粒塵點等不良。
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