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左右盖塑胶件真空镀膜后（或喷涂后）色差、颜色不一致如何解决？
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同一个产品的不同部件塑胶左右盖真空镀膜加工后（或喷涂加工后）色差、颜色不一致的 解决方案；
塑胶件在喷涂加工及真空镀膜加工过程中，经常会遇到制成品外观颜色差异的问题，特别是不同的零部件在进料检查时颜色都合格，处在样板上中下限允收范围，但最终在组装厂组合成为一个成品时发现相邻的部件有明显的颜色差异，导致最终成品局部颜色不一致外观不合格，这是一件非常令人头疼和沮丧的事情，特别是高质量要求的外观件，更是让企业的专案品管人员采购人员伤透脑筋，为彻底解决这样的问题，现就色差的成因及解决方案进行详细探讨，希望能对各位有所帮助。
色差的定义和判定：色差简单来说就是颜色的差别，色差的情形包括：1.制成品与标准色板之间的差异；2.同一部件同一批次制成品之间的差异；3.同一部件不同批次制成品之间的差异；4.不同部件同一批次制成品之间的差异；色差的判定通常不外乎两种方式：1.肉眼目视、比对色板进行人工判别；2.色差分析仪进行电脑分析比对；因色差分析仪有其一定的局限性，目前业界广泛采用的还是 种人工目视比对判定的方法进行色差检查。
现就上述难度 第四种情形的色差场景（不同部件同一批次制成品色差）进行原因分析和改善对策说明；
色差产生的原因：
1.不同部件同一批次生产，A部件颜色偏浓偏上限、B部件颜色偏浅偏下限，导致AB部件组合后明显色差；
2.不同部件同一批次生产，因塑胶底色不同、有差异，导致表面喷涂处理后显现色差；
3.不同部件同一批次生产，虽为同一时间段生产，但涂料的调配批次不同，导致喷涂色差；
4.不同部件同一批次生产，虽为同一时间段生产，但涂装线不同，喷枪角度、气压、油量、拉速、自转速度等参数有差异，导致产品表面受油量有差异，形成喷涂色差；
5.不同部件同一批次生产，不同部件夹具设计或装夹方式和位置不同，相同的喷涂参数情况下，产品表面的喷涂受油量有差异导致色差；
6.针对真空镀膜工艺，不同部件同一批次生产时，不同镀膜机、不同炉别之间、或者同一炉的不同区域间的产品镀膜效果会有差异，这会导致最终面涂的颜色产生差异；
不同部件色差的改善对策：
1.不同部件同一批次分开生产时，全部按颜色中限调首件，既不偏浓也不偏浅， 只比对 的标准色样无差异方可投产；
2.不同部件注塑成型时，严格采用同一批次相同底色的塑胶原料进料注塑生产，避免素材底色的差异导致涂装后色差；
3.不同部件同一批次喷涂时，适量增加单次调配油量、尽量保证同一批次的产品使用同一批次的配制涂料，避免人为调配操作的差异影响产品颜色的一致性；
4.不同部件同一批次生产时，尽可能使用同一条涂装线相同的喷涂参数（包括喷枪角度、气压、油量、拉速、自转速度等），避免喷涂施工参数差异导致产品色差；
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5.不同部件要保证颜色完全一致，尽量保持夹具相同、装夹方式和装夹位置相同，才能 可能的保证最终喷涂颜色一致；
6.针对真空镀膜产品，不同部件同一批次生产时，要保持颜色的一致，除了要注意上述五项措施管控外，还要规避不同镀膜机、不同炉别顺序、不同炉内位置等因素差异，难度较单一喷涂产品更大，但也不是完全没有办法。最有效最有价值的 办法是：上线前将产品配好套，优化夹具设计、一个夹具挂一套产品（左右各一件）配套投产，配套下线、配套全检包装、配套交付客户；这样做会导致工序流转稍显复杂，但针对高质量要求的产品来讲，这样做颜色是最一致的，几乎不会有明显色差，因此也是十分值得的。
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