談談UV真空鍍加工的素材損耗率；
對於大多數初次接觸真空電鍍工藝的客戶來說，真空電鍍加工的製程損耗率一直是心理一道不容易逾越的坎，很多新客戶一聽到廠家報出15%-20%的損耗率時 反應就會覺得有些偏高；真空電鍍行業到底需要多少的損耗率呢？今天就從真空鍍工藝製程的角度來簡單談一談損耗的問題，希望能對剛接觸真空鍍行業的客戶起到答疑釋惑的作用。
從所週知，水電鍍行業的損耗率通常是5%-8%左右，因此在實際合作洽談過程中，經常有客戶拿水電鍍的損耗率來與真空電鍍工藝損耗率來對比，殊不知，水電鍍和真空電鍍雖然同屬於表面電鍍加工行業，但工藝卻完全截然不同，水電鍍加工是一種比較傳統的表面電鍍加工工藝，其原理是通過化學液體的浸泡、以化學置換的方式達到在塑膠表面添加金屬膜層增強外觀件金屬質感的的目的，由於工藝原理所限，水電鍍加工的產品在環保、顏色豐富度、信賴性、信號穿透率、光穿透率、局部蔽鍍等方面有着天然的缺陷，很多要求較高的電子行業產品因上述原因而最終不得不更改最初的設計方案放棄表面水電鍍加工；真空電鍍工藝隨之應運而生，相比于水電鍍的化學置換工藝，真空電鍍採用純物理的真空蒸發鍍膜方式將金屬材料在氣態蒸發狀態下均勻吸附到塑膠件的表面，並在冷卻后形成完整的金屬膜層，完美解決了上述水電鍍加工的眾多弊端，加上真空電鍍加工工藝在ROHS及環境友好等方面的卓越表現，已經越來越被眾多的 設計研發人員採用，廣氾的應用於各行各業需要用金屬質感提升產品檔次的外觀件產品中。
真空電鍍加工損耗率（scrap rate，SR）：顧名思義，就是指塑膠素材在經過真空鍍膜工藝加工成電鍍成品的過程中，達不到顧客品質要求的半成品及成品不良所占的比率，即“總不良率”，損耗率=工藝不良總數÷投產總數計算得出。
真空蒸發電鍍工藝具有一定的特殊性，主要加工工藝流程大致由以下几部分組成：素材進廠—組裝夾具—噴塗透明UV底漆—塗料固化---真空鍍膜---噴塗UV面漆—塗料固化—下線撤除夾具—全檢包裝出貨；在電鍍過程中，根據工藝本身的要求及客戶的信賴性測試要求的不同，除鍍膜層之外，往往需要二至三次的UV塗料噴塗動作，UV塗料又叫紫外線光固化塗料，這種塗料在液態霧化狀態噴塗到產品表面后需要在特殊的紫外燈管發光照射下才能達到徹底的乾燥固化狀態，且UV塗料一旦固化就形成的 的分子鏈結構，不可以再在原塗層上進行返工打磨或脫漆重噴，外觀不良品 的處理方法往往是直接選別出來報廢。
真空電鍍的UV塗料雖與傳統UV塗料略有性能差別，但噴塗工藝與傳統的UV塗裝工藝為同一原理，傳統的UV塗裝加工行業一次噴塗加工良率水平大概在80-85%左右已經比較理想了，真空電鍍工藝因包含二至三次的UV噴塗工序，按傳統UV噴塗的良率水平計算：1×85%×85%×85%=61.4%，也就是說，含三次UV噴塗工序的真空電鍍加工工藝的最終加工良品率如果達到61.4%，那麼每次UV噴塗的良率已經達到了傳統UV噴塗的良率平均水平--85%，此時的損耗率是1-61.4%=38.6%，這樣的損耗率顯然是絕大多數客戶難以接受的；因此，真空電鍍行業的單一UV噴塗工序良品率必須要高于傳統UV噴塗行業的85%良率水平，否則因工序的疊加效應，會造成相當大的素材成本浪費，這對於顧客對於加工廠家來說都是不利的。
經過無數真空電鍍行業專業技術人員的鑽研和攻堅，從環境淨化、除塵、工藝優化等方面不斷嘗試不停的改進，目前真空電鍍加工行業單一UV噴塗工序的良品率已經可以達到90%以上了，在不計算鍍膜過程及其他過程損耗的情況下，按一般的兩塗UV真空電鍍的工藝來算，成品直通率為：1×90%×90%=81%，損耗率為19%，如果再回過頭算上鍍膜工序的正常損耗率1%-2%、素材檢查試鍍損耗、各工序首件損耗、性能測試品損耗、客戶備品損耗、加工過程掉線損耗等等， 25%的真空電鍍加工損耗率是比較科學且合情合理的。
一般而言，真空電鍍行業現有通行的損耗率標準通常為20%-25%，大尺寸件、結構複雜件損耗率稍高，一般可能達到30%-35%；小尺寸件、外觀面小的部件經過不斷的工藝優化改善，理想狀況下工藝損耗率也可能下降到15%-10%，而這對於真空電鍍行業而言已經是相當了不起的成品直通率了。
除上述之外，真空電鍍加工工藝的損耗率還與以下六個方面綜合相關：
1. 產品形狀複雜程度；產品形狀越複雜，擦拭除塵和靜電風槍除塵的難度就越大，除塵效果會相對變差，從而導致最終不良率的上升，損耗率上升；
2. 產品外形尺寸的大小；產品外形尺寸越大，則外觀面積就越大，相對應的發生外觀不良的機率也會越高，損耗率會高；
3. 產品的成品外觀驗收標準；電鍍成品的外觀驗收標準越嚴格，真空電鍍的良品率就會越低，對應的損耗率也就越高，因此合理的品質要求對真空電鍍加工的良品率、損耗率的影響非常重要；
4. 產品的成品信賴性驗收標準；電鍍成品的信賴性測試要求越高，為了滿足測試要求，通常會增加工序的數量或難度，這也會導致整個真空鍍膜工藝綜合損耗率的升高；
5. 電鍍夾具的匹配狀況；電鍍夾具直接影響到製程的良品率，夾具不合理時，對真空電鍍加工工藝的良品率影響非常大，損耗率會變高；
6. 員工對產品的熟練程度；同樣一款產品， 次接觸或者試產時，其良品率往往不可能達到理想狀態，而經過多次量產的探索總結和改善優化后，產品的真空電鍍加工良品率會有很明顯的提升；
綜上所述，真空電鍍加工工藝的製程損耗率是受各方面因素綜合疊加影響的結果，需要從源頭就重視產品的可量產性，產品設計開發、品質標準制定、夾具設計、最小採購量等等因素都會影響到電鍍加工廠家的製程良品率，提升良品率、降低損耗率是製造業上下游從業人員永恆的追求，讓我們一起努力、共同進步！
從所週知，水電鍍行業的損耗率通常是5%-8%左右，因此在實際合作洽談過程中，經常有客戶拿水電鍍的損耗率來與真空電鍍工藝損耗率來對比，殊不知，水電鍍和真空電鍍雖然同屬於表面電鍍加工行業，但工藝卻完全截然不同，水電鍍加工是一種比較傳統的表面電鍍加工工藝，其原理是通過化學液體的浸泡、以化學置換的方式達到在塑膠表面添加金屬膜層增強外觀件金屬質感的的目的，由於工藝原理所限，水電鍍加工的產品在環保、顏色豐富度、信賴性、信號穿透率、光穿透率、局部蔽鍍等方面有着天然的缺陷，很多要求較高的電子行業產品因上述原因而最終不得不更改最初的設計方案放棄表面水電鍍加工；真空電鍍工藝隨之應運而生，相比于水電鍍的化學置換工藝，真空電鍍採用純物理的真空蒸發鍍膜方式將金屬材料在氣態蒸發狀態下均勻吸附到塑膠件的表面，並在冷卻后形成完整的金屬膜層，完美解決了上述水電鍍加工的眾多弊端，加上真空電鍍加工工藝在ROHS及環境友好等方面的卓越表現，已經越來越被眾多的 設計研發人員採用，廣氾的應用於各行各業需要用金屬質感提升產品檔次的外觀件產品中。
真空電鍍加工損耗率（scrap rate，SR）：顧名思義，就是指塑膠素材在經過真空鍍膜工藝加工成電鍍成品的過程中，達不到顧客品質要求的半成品及成品不良所占的比率，即“總不良率”，損耗率=工藝不良總數÷投產總數計算得出。
真空蒸發電鍍工藝具有一定的特殊性，主要加工工藝流程大致由以下几部分組成：素材進廠—組裝夾具—噴塗透明UV底漆—塗料固化---真空鍍膜---噴塗UV面漆—塗料固化—下線撤除夾具—全檢包裝出貨；在電鍍過程中，根據工藝本身的要求及客戶的信賴性測試要求的不同，除鍍膜層之外，往往需要二至三次的UV塗料噴塗動作，UV塗料又叫紫外線光固化塗料，這種塗料在液態霧化狀態噴塗到產品表面后需要在特殊的紫外燈管發光照射下才能達到徹底的乾燥固化狀態，且UV塗料一旦固化就形成的 的分子鏈結構，不可以再在原塗層上進行返工打磨或脫漆重噴，外觀不良品 的處理方法往往是直接選別出來報廢。
真空電鍍的UV塗料雖與傳統UV塗料略有性能差別，但噴塗工藝與傳統的UV塗裝工藝為同一原理，傳統的UV塗裝加工行業一次噴塗加工良率水平大概在80-85%左右已經比較理想了，真空電鍍工藝因包含二至三次的UV噴塗工序，按傳統UV噴塗的良率水平計算：1×85%×85%×85%=61.4%，也就是說，含三次UV噴塗工序的真空電鍍加工工藝的最終加工良品率如果達到61.4%，那麼每次UV噴塗的良率已經達到了傳統UV噴塗的良率平均水平--85%，此時的損耗率是1-61.4%=38.6%，這樣的損耗率顯然是絕大多數客戶難以接受的；因此，真空電鍍行業的單一UV噴塗工序良品率必須要高于傳統UV噴塗行業的85%良率水平，否則因工序的疊加效應，會造成相當大的素材成本浪費，這對於顧客對於加工廠家來說都是不利的。
經過無數真空電鍍行業專業技術人員的鑽研和攻堅，從環境淨化、除塵、工藝優化等方面不斷嘗試不停的改進，目前真空電鍍加工行業單一UV噴塗工序的良品率已經可以達到90%以上了，在不計算鍍膜過程及其他過程損耗的情況下，按一般的兩塗UV真空電鍍的工藝來算，成品直通率為：1×90%×90%=81%，損耗率為19%，如果再回過頭算上鍍膜工序的正常損耗率1%-2%、素材檢查試鍍損耗、各工序首件損耗、性能測試品損耗、客戶備品損耗、加工過程掉線損耗等等， 25%的真空電鍍加工損耗率是比較科學且合情合理的。
一般而言，真空電鍍行業現有通行的損耗率標準通常為20%-25%，大尺寸件、結構複雜件損耗率稍高，一般可能達到30%-35%；小尺寸件、外觀面小的部件經過不斷的工藝優化改善，理想狀況下工藝損耗率也可能下降到15%-10%，而這對於真空電鍍行業而言已經是相當了不起的成品直通率了。
除上述之外，真空電鍍加工工藝的損耗率還與以下六個方面綜合相關：
1. 產品形狀複雜程度；產品形狀越複雜，擦拭除塵和靜電風槍除塵的難度就越大，除塵效果會相對變差，從而導致最終不良率的上升，損耗率上升；
2. 產品外形尺寸的大小；產品外形尺寸越大，則外觀面積就越大，相對應的發生外觀不良的機率也會越高，損耗率會高；
3. 產品的成品外觀驗收標準；電鍍成品的外觀驗收標準越嚴格，真空電鍍的良品率就會越低，對應的損耗率也就越高，因此合理的品質要求對真空電鍍加工的良品率、損耗率的影響非常重要；
4. 產品的成品信賴性驗收標準；電鍍成品的信賴性測試要求越高，為了滿足測試要求，通常會增加工序的數量或難度，這也會導致整個真空鍍膜工藝綜合損耗率的升高；
5. 電鍍夾具的匹配狀況；電鍍夾具直接影響到製程的良品率，夾具不合理時，對真空電鍍加工工藝的良品率影響非常大，損耗率會變高；
6. 員工對產品的熟練程度；同樣一款產品， 次接觸或者試產時，其良品率往往不可能達到理想狀態，而經過多次量產的探索總結和改善優化后，產品的真空電鍍加工良品率會有很明顯的提升；
綜上所述，真空電鍍加工工藝的製程損耗率是受各方面因素綜合疊加影響的結果，需要從源頭就重視產品的可量產性，產品設計開發、品質標準制定、夾具設計、最小採購量等等因素都會影響到電鍍加工廠家的製程良品率，提升良品率、降低損耗率是製造業上下游從業人員永恆的追求，讓我們一起努力、共同進步！